Laserschneiden Riesa

Laserschneiden von Blechen: Präzision und Effizienz in der Blechbearbeitung in Riesa und Umgebung

Innovatives Laserschneiden im Maxiformat

Das Laserschneiden hat sich in den letzten Jahren zu einer unverzichtbaren Technologie im Metallbau entwickelt. Es ermöglicht das präzise und effiziente Schneiden von Blechen aus verschiedenen metallischen Werkstoffen und eröffnet so neue Möglichkeiten in der Fertigung. Wir haben als eine der ersten Unternehmen in der Region Riesa – Großenhain bereits im Jahr 1997 begonnen Bleche mit Laser zu schneiden.

In unserem Unternehmen verwenden wir zwei verschiedene Laserschneidanlagen, die Bleche bis zu einer Größe von 4000 x 2000 mm bearbeiten können. Dabei handelt es sich um das sogenannte Maxiformat. Dieses Format ist ungewöhnlicher in der Blechbearbeitung und entsprechende Maschinen sind in der Anschaffung teurer als vergleichbare Maschinen, die nur Großformat-Bleche schneiden können. Durch verschiedene Kunden in der Region Riesa war jedoch die Fähigkeit einer solchen Bearbeitungsmöglichkeit für uns wichtig. Selbstverständlich können wir aber auch Bleche im Kleinformat, Mittelformat und Großformat bearbeiten. Weitere Details dazu finden Sie in unserer Seite über die Blechbearbeitung.

Kupfer

Unabhängig von den genannten Formaten, können wir auf unseren Maschinen verschiedene metallische Werkstoffe schneiden. Aufgrund der vorhandenen Laserleistung sind diese in ihrer Materialstärke bzw. Dicke begrenzt:

Stahl (unter anderem S235, S355) bis 30 mm
Edelstahl (unter anderem 1.4301, 1.4404, 1.4571) bis 30 mm
Aluminium (unter anderem AlMg3) bis 30 mm
Kupfer, Messing bis 15 mm

Wir haben ständig ca. 140 t Material lagernd vorhanden. Unsere regionalen Lieferanten aus Riesa und Dresden beliefern uns kurzfristig und zuverlässig. Aber auch überregionale Lieferanten versorgen uns mit den notwendigen Materialien.

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Ronny Schwanke

Ansprechpartner Laserschneiden

+49 3522 5134 31

schwanke@taupitz.biz

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Laserschneiden in Riesa - Vorteile

Präzision

Das Laserschneiden ermöglicht die Herstellung von Bauteilen mit engen Toleranzen und komplexen Geometrien.

Geringer Materialverbrauch

Das Laserschneiden ist ein kontaktloses Verfahren, dass die Materialbelastung minimiert und den Abfall reduziert.

Effizienz

Der Laserschneidprozess ist schnell und automatisiert, was die Produktionszeiten verkürzt und die Effizienz steigert.

Wirtschaftlichkeit

Durch die Vermeidung von Nachbearbeitungsschritten und die Minimierung von Materialverlusten bietet das Laserschneiden hohe Wirtschaftlichkeit

Flexibilität

Die Technologie eignet sich für die Bearbeitung einer Vielzahl von metallischen Werkstoffen, darunter Stahl, Aluminium, Edelstahl, Kupfer und Messing.

Umweltfreundlichkeit

Durch die Reduzierung des Materialverbrauchs und die Minimierung von Emissionen ist das Laserschneiden eine umweltfreundliche Technologie.

Beim Laserschneiden wird ein hochenergetischer Laserstrahl verwendet, der das Werkstück durch Schmelzen und Verdampfen des Materials durchtrennt. Die präzise Steuerung des Laserstrahls ermöglicht das Schneiden komplexer Geometrien mit hoher Genauigkeit.

In unserem Unternehmen kommen nur noch hochmoderne Faserlaser zum Einsatz, die vorher eingesetzten CO2-Laserschneidmaschinen abgelöst haben. Da gerade in der Region Riesa der Bedarf an Laserteilen sehr hoch ist, konnten wir bereits im Jahr 2018 in eine erste Faserlaserschneidmaschine investieren.

Ein Faserlaser nutzt eine optische Faser als aktives Medium zur Erzeugung von Laserlicht, die in unserem Fall mit Ytterbium dotiert ist. Diese Ionen sind verantwortlich für die Verstärkung des Lichts. Das aktive Medium wird durch eine zusätzliche Lichtquelle, hier eine Laserdiode, mit Energie versorgt. Dieses sogenannte Pumpen regt die Ionen in der Faser an und ermöglicht somit die Lichtverstärkung durch stimulierte Emission. Typischerweise befinden sich an den Enden der Faser Bragg-Gitter oder Faserendflächen, die als Spiegel fungieren.

Diese Spiegel bilden einen Resonator, in dem das Licht hin- und her reflektiert wird, wodurch die Verstärkung stattfindet. Da das Licht innerhalb der Faser geführt wird, kann es über längere Distanzen verstärkt werden, ohne dass es zu signifikanten Verlusten kommt. Dadurch kann der Laserstrahl durch eine ummantelte Faser in den Innenraum unserer Laserschneidmaschinen geführt werden und dort geht die Faser in den s.g. Laserschneidkopf. Dieser Schneidkopf bewegt sich in einem Portal über das Blech und zerschneidet es letztendlich.

Ein Laserschneidkopf ist eine wichtige Komponente in einem Laserschneidsystem, das zum präzisen Schneiden eingesetzt wird. Er enthält mehrere entscheidende Bauteile und Funktionen, um den Schneidprozess zu ermöglichen:

Kühlsystem

Da die optischen Komponenten beim Schneiden hohen Temperaturen ausgesetzt sind, besitzen Laserschneidköpfe integrierte Kühlsysteme, um Überhitzung zu vermeiden.

Höhensensor

Unsere Laserschneidköpfe sind mit einem Abstandssensor ausgestattet, der den Abstand zwischen der Düse und der Materialoberfläche misst. Dies ermöglicht eine automatische Anpassung der Fokusentfernung während des Schneidens, was besonders bei unebenen Materialien wichtig ist.

Schutzglas

Ein Schutzfenster oder -glas verhindert, dass die Fokussierlinse durch aufspritzende Partikel oder Staub beschädigt wird. Dies ist entscheidend für die Langlebigkeit der Linse und die Stabilität des Schneidprozesses. In unseren Schneidköpfen kommen mehrere solche Schutzfenster an unterschiedlichen Positionen des Schneidkopfes zum Einsatz.

Düsen

Direkt unter der Fokussierlinse befindet sich eine Düse, durch die Hilfsgase, wie Sauerstoff, Stickstoff oder Druckluft, auf das Material geblasen werden. Diese Gase unterstützen den Schneidprozess, indem sie die Schmelze aus dem Schnitt spülen und die Schnittqualität verbessern.

Fokussierlinse

Der Laserschneidkopf ist mit einer Linse ausgestattet, die den Laserstrahl auf einen sehr kleinen Punkt fokussiert. Dies erhöht die Leistungsdichte des Strahls und macht es möglich, Materialien zu durchtrennen.

Strahlführung

Der Schneidkopf beinhaltet zudem Mechanismen zur genauen Ausrichtung und Führung des Laserstrahls, um eine hohe Präzision und Qualität des Schnitts sicherzustellen. Der Laserschneidkopf ist essenziell für die Effizienz und Präzision von Laserschneidprozessen.

Winkel (schwarz)

Laserschneiden findet breite Anwendung in verschiedenen Bereichen, darunter:

Maschinenbau: Herstellung von Bauteilen für Maschinen, Geräte und Anlagen
Automobilindustrie: Herstellung von Karosserieteilen, Auspuffanlagen und anderen Komponenten
Metallverarbeitung: Produktion von Blechteilen für die unterschiedlichsten Anwendungen
Architektur: Herstellung von Fassadenelementen, Dachverkleidungen und anderen Bauteilen
Kunst und Handwerk: Herstellung von Kunstobjekten, Schmuck und anderen individuellen Produkten

Das Laserschneiden von Blechen aus metallischen Werkstoffen ist eine innovative und effiziente Technologie, die präzise und flexible Bearbeitung ermöglicht. Die vielfältigen Vorteile und Einsatzgebiete machen das Laserschneiden zu einer wichtigen Komponente in der modernen Fertigung und dem Metallbau.

FAQ

Welche Umwelteinflüsse entstehen beim Laserschneiden?

Das Laserschneiden von Blechen hat gegenüber einigen anderen Fertigungsverfahren positive Umweltauswirkungen. Durch die hohe Präzision beim Laserschneiden und dem geringen Abstand zwischen den Teilen auf der Tafel entsteht weniger Abfall. Zusätzlich sind weitere Arbeitsgänge wie beispielsweise das Zerspanen nicht mehr erforderlich. Der Energieverbrauch vor allem bei den modernen Faserlaserschneidsystemen ist geringer im Vergleich zu anderen Fertigungsverfahren und im Vergleich zu älteren Anlagen – vor allem CO2-Maschinen. Durch die Vielseitigkeit der Technologie kann mit der Anlage eine Vielzahl von Materialien verarbeitet werden. Somit werden die in der Maschine gebundenen Ressourcen effektiv eingesetzt und die Verwendung anderer, zusätzlicher Maschinen entfällt.

Es gibt auch negative Umwelteinflüsse, welche vor allem durch die Emissionen von Staub und Gasen entstehen können. Beim Laserschneiden entstehen feine Partikel, die in die Luft gelangen können und Atemwegserkrankungen verursachen können. Unsere Maschinen verfügen über sehr effektive Absaug – und Filteranlagen, die diese Stäube auffangen. Diese Stäube werden dann fachgerecht entsorgt. Abhängig vom geschnittenen Material können Gase wie Stickoxide oder Kohlenmonoxid entstehen.

Obwohl Laserschneidmaschinen effizienter geworden sind, ist der Energieverbrauch für den Betrieb und die Kühlung der Laserquelle nicht zu vernachlässigen. Durch die Investition in moderne Faserlaserschneidsysteme konnten wir den Energieverbrauch bei steigender Produktion in den letzten 5 Jahren um mehr als 50 Prozent senken. Zusätzlich greifen wir, je nach Tageszeit und Sonneneinstrahlung, auf unsere PV-Anlage als Stromlieferant zurück und fertigen somit mit einem sehr geringem CO2-Ausstoß.

Die entstehenden Schrotte können zu 100 Prozent wiederverwendet werden.

Kann man mit Flachbettlasern auch gravieren?

Unsere Flachbettlaser erlauben neben dem Schneiden von Metallen auch das Aufbringen von Gravuren auf Werkstücken. Aufgrund der vorhandenen Laserleistung und der Konzeption der Anlage ist jedoch das Ergebnis für eine Telekennzeichnung ausreichend, aber für eine optisch ansprechende Gravur eher ungeeignet. Es ist also vom Verwendungszweck der Gravur abhängig. Sollte eine optische ansprechende vielleicht sogar farbige Gravur benötigt werden, dann können wir diese mit einer anderen Maschine im Anschluss an das Laserschneiden erzeugen. Weitere Details finden Sie unter https://taupitz.com/lasergravur/

Muss die Schnittkante nach dem Laserschneiden für eine Beschichtung vorbereitet werden?

Ja! Die Vorbereitung einer Schnittkante nach dem Laserschneiden ist ein entscheidender Schritt, um eine optimale Haftung der Beschichtung zu gewährleisten.

Die genaue Vorgehensweise hängt von verschiedenen Faktoren ab, wie dem verwendeten Material, der gewünschten Beschichtung und den spezifischen Anforderungen der Anwendung. Eine detaillierte Anleitung zur Vorbereitung der Schnittkante sollte immer in Zusammenarbeit mit dem Beschichter und unter Berücksichtigung der spezifischen Anforderungen des Projekts erstellt werden.

Im Allgemeinen ist jedoch eine Reinigung der Schnittkante aber auch des Bauteils sinnvoll. Hier sollten alle Rückstände wie Schlacke, Zunder, Öl und Fett von der Schnittkante und dem Bauteil entfernt werden. Dies kann durch mechanische Verfahren wie bürsten oder schleifen, aber auch durch chemische Reinigung (Entfettung, Beizen) bzw. einer Kombination aus beidem geschehen.

Durch die Verwendung von Stickstoff oder Mischgas beim Schneidprozess wird die Bildung einer störenden Oxidschicht stark reduziert oder vermieden.

Die beim Laserschneiden entstehenden Grate beeinflussen die Haftbarkeit von Oberflächenbeschichtungen erheblich. Daher sollten scharfe Kanten und Grate an der Schnittkante unbedingt entfernt werden. Dies kann manuell oder maschinell erfolgen. Dazu verfügen wir über bestimmte Maschinen und Anlagen, die unter https://taupitz.com/entgraten/ aufgeführt sind.

TAUPITZ GmbH & Co. KG
Eichenallee 6
01558 Großenhain
Telefon: +49 3522-5134-0
Telefax: +49 3522-5134-56
E-Mail: info@taupitz.biz

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