Metrisches Gewinde – Präzision in der Verbindungstechnik

Das metrische Gewinde ist der weltweit am häufigsten verwendete Standard für Schraubverbindungen. Es basiert auf der metrischen Maßeinheit (Millimeter). Ob im Maschinen- und Anlagenbau, der Blechbearbeitung oder im Fahrzeugbau – metrische Gewinde sorgen für sichere, belastbare und normgerechte Verbindungen.

Auf dieser Seite erfahren Sie mehr über die Eigenschaften und Anwendungen des metrischen ISO-Gewindes und wie wir bei der TAUPITZ GmbH & Co. KG metrische Gewinde in der Blechbearbeitung umsetzen.

Kernlochdurchmesser M3 - M24

Das metrische ISO-Gewinde ist ein weltweit standardisiertes Gewinde mit metrischen Abmessungen und einem Flankenwinkel von 60°. Es wird häufig in Maschinenbau und Metallverarbeitung verwendet und ist in der Norm DIN 13 detailliert beschrieben.

Die Funktionsweise eines metrischen ISO-Gewindes basiert auf der Paarung von Schraube und Mutter, die durch ihre keilförmigen Flanken eine selbsthemmende Wirkung erzielen. Dies bedeutet, dass das Gewinde sich nicht von selbst lösen kann, was besonders in Anwendungen mit Vibrationen oder wechselnden Belastungen von Vorteil ist.

Gewinde	Kernloch- durchmesser (mm)	Steigung (mm)
M3	2.5	0.5
M4	3.3	0.7
M5	4.2	0.8
M6	5.0	1.0
M8	6.8	1.25
M10	8.5	1.5
M12	10.2	1.75
M14	12.0	2.0
M16	14.0	2.0
M18	15.5	2.5
M20	17.5	2.5
M22	19.5	2.5
M24	21.0	3.0

Prozess des Gewindeschneidens

Das Gewindeschneiden ist ein mechanischer Bearbeitungsprozess, bei dem helikale Rillen auf die Innenseite eines Lochs oder die Außenseite eines zylindrischen Werkstücks geschnitten werden. Der Prozess besteht aus den folgenden Schritten:

Vorbereitung: Auswahl des richtigen Werkzeugs (Gewindebohrer oder Schneideisen) basierend auf der gewünschten Gewindegröße und dem Material.
Bohrung: Bohren eines Kernlochs mit dem entsprechenden Durchmesser, wie in der Tabelle angegeben. Bei uns werden natürlich in aller Regel die Kernlöcher mit der Laserschneidemaschine eingebracht oder gestanzt.
Gewindeschneiden: Führen des Werkzeugs in das Kernloch oder über das Werkstück unter Anwendung einer Schmiermittel zur Reduzierung der Reibung.
Kontrollieren: Überprüfen der geschnittenen Gewinde auf Maßhaltigkeit und Passgenauigkeit.

Hinweise zu gelaserten Kernlochbohrungen

Gelaserte Kernlöcher können raue Kanten und Gratbildung aufweisen, die sich negativ auf das Gewindeschneiden auswirken können. In der Regel ist aber eine Nachbearbeitung durch Aufbohren der Kernlöcher nicht erforderlich. In jedem Fall empfiehlt es sich die Kernbohrungen vor dem Gewindeschneiden beidseitig zu senken. Handelt es sich um Biegeteile, dann können Kernlöcher oder bereits eingebrachte Gewinde in der Nähe der Biegezone verformt werden. In diesem Fall muss das Gewinde nachbearbeitet werden oder im Bereich des Gewindes eine Entlastung geschaffen werden. Grundsätzlich muss der Durchmesser des gelaserten Kernlochs genau den Anforderungen des zu schneidenden Gewindes entsprechen, damit die erforderliche Festigkeit und Passgenauigkeit entsteht. Beim Laserschneiden kann es zu thermischen Veränderungen im Material kommen, wie z.B. Härteänderungen oder Spannungen. Diese können das Gewindeschneiden beeinflussen und sollten berücksichtigt werden.

Schlüsselweiten einer Sechskantschraube (DIN EN ISO 4014 / 4017)

Gewinde	Schlüsselweite (SW)
M3	5,5 mm
M4	7 mm
M5	8 mm
M6	10 mm
M8	13 mm
M10	17 mm (DIN), 16 mm (ISO)
M12	19 mm (DIN), 18 mm (ISO)
M14	22 mm (DIN), 21 mm (ISO)
M16	24 mm
M18	27 mm
M20	30 mm
M22	32 mm (DIN), 34 mm (ISO)
M24	36 mm
M27	41 mm
M30	46 mm
M33	50 mm
M36	55 mm
M39	60 mm
M42	65 mm
M45	70 mm
M48	75 mm