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Wiki-Eintrag zum Thema
Metrische ISO-Gewinde (DIN 13)
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Kernlochdurchmesser M3 - M24
Das metrische ISO-Gewinde ist ein weltweit standardisiertes Gewinde mit metrischen Abmessungen und einem Flankenwinkel von 60°. Es wird häufig in Maschinenbau und Metallverarbeitung verwendet und ist in der Norm DIN 13 detailliert beschrieben.
Die Funktionsweise eines metrischen ISO-Gewindes basiert auf der Paarung von Schraube und Mutter, die durch ihre keilförmigen Flanken eine selbsthemmende Wirkung erzielen. Dies bedeutet, dass das Gewinde sich nicht von selbst lösen kann, was besonders in Anwendungen mit Vibrationen oder wechselnden Belastungen von Vorteil ist.
Gewinde | Kernloch- durchmesser (mm) |
Steigung (mm) |
---|---|---|
M3 | 2.5 | 0.5 |
M4 | 3.3 | 0.7 |
M5 | 4.2 | 0.8 |
M6 | 5.0 | 1.0 |
M8 | 6.8 | 1.25 |
M10 | 8.5 | 1.5 |
M12 | 10.2 | 1.75 |
M14 | 12.0 | 2.0 |
M16 | 14.0 | 2.0 |
M18 | 15.5 | 2.5 |
M20 | 17.5 | 2.5 |
M22 | 19.5 | 2.5 |
M24 | 21.0 | 3.0 |
Prozess des Gewindeschneidens
Das Gewindeschneiden ist ein mechanischer Bearbeitungsprozess, bei dem helikale Rillen auf die Innenseite eines Lochs oder die Außenseite eines zylindrischen Werkstücks geschnitten werden. Der Prozess besteht aus den folgenden Schritten:
- Vorbereitung: Auswahl des richtigen Werkzeugs (Gewindebohrer oder Schneideisen) basierend auf der gewünschten Gewindegröße und dem Material.
- Bohrung: Bohren eines Kernlochs mit dem entsprechenden Durchmesser, wie in der Tabelle angegeben. Bei uns werden natürlich in aller Regel die Kernlöcher mit der Laserschneidemaschine eingebracht oder gestanzt.
- Gewindeschneiden: Führen des Werkzeugs in das Kernloch oder über das Werkstück unter Anwendung einer Schmiermittel zur Reduzierung der Reibung.
- Kontrollieren: Überprüfen der geschnittenen Gewinde auf Maßhaltigkeit und Passgenauigkeit.
Die Tabelle basiert auf der Norm DIN 13 für metrische ISO-Gewinde.
Hinweise zu gelaserten Kernlochbohrungen
Gelaserte Kernlöcher können raue Kanten und Gratbildung aufweisen, die sich negativ auf das Gewindeschneiden auswirken können. In der Regel ist aber eine Nachbearbeitung durch Aufbohren der Kernlöcher nicht erforderlich. In jedem Fall empfiehlt es sich die Kernbohrungen vor dem Gewindeschneiden beidseitig zu senken. Handelt es sich um Biegeteile, dann können Kernlöcher oder bereits eingebrachte Gewinde in der Nähe der Biegezone verformt werden. In diesem Fall muss das Gewinde nachbearbeitet werden oder im Bereich des Gewindes eine Entlastung geschaffen werden. Grundsätzlich muss der Durchmesser des gelaserten Kernlochs genau den Anforderungen des zu schneidenden Gewindes entsprechen, damit die erforderliche Festigkeit und Passgenauigkeit entsteht. Beim Laserschneiden kann es zu thermischen Veränderungen im Material kommen, wie z.B. Härteänderungen oder Spannungen. Diese können das Gewindeschneiden beeinflussen und sollten berücksichtigt werden.
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