Wiki-Eintrag zum Thema

Laserschneiden

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Schutzfolie

Die beim Laserschneiden entstehende Hitze kann dazu führen, dass sich die Schutzfolie an den Schnittkanten mit dem Blech verbindet. Durch die starke Haftung kann es zu schwierig entfernenden Folienresten und Kleberückständen kommen. Bitte beachten Sie, dass dies bei diesem Fertigungsverfahren technisch bedingt ist und sich nicht vermeiden lässt. Daher stellt es keinen Grund zur Beanstandung dar.

Wenn Teile über längere Zeit nach dem Lasern mit der Schutzfolie gelagert werden, kann es passieren das auf den Teilen Kleberückstände zurückbleiben, nach abziehen der Schutzfolie. Dies ist ein natürlicher Effekt und stellt keine Reklamation dar.

Oxidfreie Kanten

Für eine optimale Oberflächenbeschichtung (z.B. Pulverbeschichtung oder Lackierung) empfehlen wir das Laserschneiden mit Stickstoff oder Mischgas, um eine saubere Schnittkante ohne Zunderschicht zu gewährleisten. Dies verhindert spätere Lackabplatzungen. Diese Möglichkeit steht aktuell für Stahlbleche bis maximal 15 mm zur Verfügung.

Laserschneiden mit Mischgas

Micro-Ecken

Um ein versehentliches Verrutschen, Kippen oder Herausfallen Ihrer Laserzuschnitte während des Schneidprozesses zu verhindern, setzen wir sogenannte Micro-Ecken ein. Diese kleinen Stege verbinden Ihr Bauteil mit der restlichen Blechtafel und gewährleisten so eine sichere Bearbeitung. Besonders bei kleineren oder filigranen Teilen sind Micro-Ecken unerlässlich.

Bitte beachten Sie, dass Micro-Ecken ein integraler Bestandteil unseres Fertigungsprozesses sind und keinen Reklamationsgrund darstellen. Bitte teilen Sie uns bei Ihrer Bestellung mit, wenn wir diese Micro-Ecken entfernen müssen. Gern können wir diese Micro-Ecken – wenn möglich – auch an Bauteilstellen positionieren, wo sie ggf. nicht stören.

Schnittkante

Beim Laserschneiden entsteht an der Schnittkante, abhängig von Material und Blechdicke, ein typisches Rillenmuster. Auch durch Entgraten bekommt man die Rauheit auf den Schnittkanten nicht entfernt. Dieses ist ein natürlicher Effekt des Verfahrens und kein Grund zur Beanstandung.

Gratbildung beim Laserschneiden

Beim Laserschneiden entsteht durch die hohe thermische Belastung des Materials entlang der Schnittkante häufig ein Grat. Dieser Grat ist eine kleine Materialüberhöhung, die durch das Schmelzen und teilweise Verdampfen des Materials während des Schneidprozesses entsteht. Je dicker das Material, desto größer ist in der Regel der Grat. Zusätzlich beeinflusst die Geschwindigkeit und das verwendete Schneidgas die Gratbildung.

Um die negativen Auswirkungen des Grates zu minimieren, ist in vielen Fällen ein nachträgliches Entgraten notwendig – dafür haben wir verschiedene Verfahren zur Verfügung. Bitte informieren Sie uns bei der Beauftragung, wenn Sie eine Entfernung des Grats benötigen.

Entgraten

Spritzer beim Laserschneiden

Beim Laserschneiden können durch das Schmelzen des Materials kleine Metallspritzer entstehen. Diese sind abhängig von Material, Blechdicke, Geometrie und Anordnung der Teile. Obwohl wir uns bemühen, Spritzer zu minimieren, sind sie oft unvermeidlich. Ein nachträgliches Entgraten kann diese entfernen. Bitte informieren Sie uns, wenn dies gewünscht wird.

Entgraten

Bearbeitungsspuren auf der Unterseite

Für den Laserschneidprozess werden die Blechtafeln auf einen speziellen Tisch mit Zackenleisten gelegt und in die Maschine gefahren. Durch diesen notwendigen Vorgang können auf der Unterseite leichte Kratzer oder Gebrauchsspuren entstehen. Aus diesem Grund ist eine beidseitige, kratzerfreie Bearbeitung nicht möglich. Diese sind technisch bedingt und stellen keinen Mangel dar.

Das Laserschneiden von beidseitig folierten Blechen ist mit unseren Anlagen nicht möglich.

Bitte geben Sie aus den vorgenannten Gründen daher immer die Sichtseite des Bauteils bei der Bestellung an. Sollte kein explizierter Hinweis vorhanden sein, betrachten wir die Bauteilvorderansicht als Sichtseite.

Anlassfarben

Beim Laserschneiden können Anlassfarben entstehen. Diese entstehen eher beim Schneiden von kleinen Konturen. Diese Anlassfarben sind technisch bedingt und stellen keinen Mangel dar.

Gravuren, Körnung

Die Lasergravur funktioniert, indem ein hochintensiver Laserstrahl gezielt auf die Oberfläche eines Werkstücks gerichtet wird, um Material oberflächlich zu verdampfen. Dabei wird nur die Oberfläche bearbeitet.

Bei unseren Flachbettlaser sind die Gravur-Möglichkeiten begrenzt, da diese Maschinen für das Zertrennen von Blechen konzipiert sind. Daher sind die hier zu realisierenden Gravuren in erster Linie zur Bauteilkennzeichnung, als Positionierungshilfe für nachfolgende Biege- oder Schweißprozesse oder zur Anbringung so genannten Körner-Punkte geeignet.

Körnerpunkte sind kleine, präzise gesetzte Vertiefungen. Diese Punkte entstehen durch den gezielten Einsatz des Laserstrahls, der das Material an der gewünschten Stelle kurzzeitig erhitzt und verdampft, wodurch eine winzige Vertiefung entsteht. Diese Körner können zum Beispiel für das nachträgliche Einbringen von Bohrungen genutzt werden. Häufig wird dies genutzt, wenn beispielsweise die vorher eingebrachte Bohrung beim Biege- oder Schweißprozess verformt werden würde oder zu klein ist bzw. bei den weiteren Bearbeitungen stört.

Wenn besonders hochwertige Gravuren notwendig sind, dann empfiehlt sich der Einsatz unserer Lasergravurmaschine. Diese Maschine, die auch einen Faserlaser verwendet, bietet hingegen eine präzise Steuerung der Pulsdauer und -energie, wodurch feinere, detaillierte Gravuren und sogar farbige Gravuren möglich sind. Sie eignet sich hervorragend für filigrane Schriften und Logos.

Zur Sicherstellung eines einwandfreien Ergebnisses teilen Sie uns bitte unbedingt die gewünschte Verwendung mit. Auf jedem Fall benötigen wir die genaue Position und Geometrie der Gravur in den CAD-Daten. Bei der Erstellung von Logos und speziellen Schriften kann darüber hinaus die Bereitstellung von Vektor-Dateien (CDR, AI, PDF etc.) sehr hilfreich sein.