Metrisches Gewinde – Anwendungen in der Blechbearbeitung

Das metrische ISO-Gewinde ist ein weltweit standardisiertes Gewinde mit metrischen Abmessungen und einem Flankenwinkel von 60°. Es wird häufig in Maschinenbau und Metallverarbeitung verwendet und ist in der Norm DIN 13 detailliert beschrieben.

Die Funktionsweise eines metrischen ISO-Gewindes basiert auf der Paarung von Schraube und Mutter, die durch ihre keilförmigen Flanken eine selbsthemmende Wirkung erzielen. Dies bedeutet, dass das Gewinde sich nicht von selbst lösen kann, was besonders in Anwendungen mit Vibrationen oder wechselnden Belastungen von Vorteil ist.

• Vorbereitung: Auswahl des richtigen Werkzeugs (Gewindebohrer oder Schneideisen) basierend auf der gewünschten Gewindegröße und dem Material.
• Bohrung: Bohren eines Kernlochs mit dem entsprechenden Durchmesser, wie in der Tabelle angegeben. Bei uns werden natürlich in aller Regel die Kernlöcher mit der Laserschneidemaschine eingebracht oder gestanzt.
• Gewindeschneiden: Führen des Werkzeugs in das Kernloch oder über das Werkstück unter Anwendung einer Schmiermittel zur Reduzierung der Reibung.
• Kontrollieren: Überprüfen der geschnittenen Gewinde auf Maßhaltigkeit und Passgenauigkeit.

Hinweise zu gelaserten Kernlochbohrungen

Gelaserte Kernlöcher können raue Kanten und Gratbildung aufweisen, die sich negativ auf das Gewindeschneiden auswirken können. In der Regel ist aber eine Nachbearbeitung durch Aufbohren der Kernlöcher nicht erforderlich. In jedem Fall empfiehlt es sich die Kernbohrungen vor dem Gewindeschneiden beidseitig zu senken. Handelt es sich um Biegeteile, dann können Kernlöcher oder bereits eingebrachte Gewinde in der Nähe der Biegezone verformt werden. In diesem Fall muss das Gewinde nachbearbeitet werden oder im Bereich des Gewindes eine Entlastung geschaffen werden. Grundsätzlich muss der Durchmesser des gelaserten Kernlochs genau den Anforderungen des zu schneidenden Gewindes entsprechen, damit die erforderliche Festigkeit und Passgenauigkeit entsteht. Beim Laserschneiden kann es zu thermischen Veränderungen im Material kommen, wie z.B. Härteänderungen oder Spannungen. Diese können das Gewindeschneiden beeinflussen und sollten berücksichtigt werden.

Vorteile von Einnietmuttern mit Sechskant:

• Sichere, drehfeste Verbindung auch in dünnwandigen Blechen
• Schnelle und wirtschaftliche Montage ohne Schweißen
• Belastbare Gewinde für Schraubverbindungen
• Flexibel einsetzbar in Stahl, Edelstahl und Aluminium

Einnietmuttern mit Sechskant bieten damit eine effiziente Möglichkeit, stabile Verbindungen in der Blechbearbeitung herzustellen – von Prototypen bis hin zur Serienfertigung. Die folgende Tabelle führt die dafür notwendigen Schlüsselweiten für Öffnungen in den Bauteilen hierfür auf. Bitte beachten Sie, dass diese Angaben von Hersteller zu Hersteller abweichen können!

Unternehmen mit Erfahrung im Fließbohren schätzen die zahlreichen Vorteile dieses Verfahrens: Es sorgt für hohe Stabilität, ermöglicht kurze Prozesszeiten und bietet eine wirtschaftliche Alternative zu Einpressmuttern oder Schweißbolzen. Zahlreiche Anwenderberichte und Praxiserfahrungen bestätigen zudem, dass sich das Fließbohren besonders für die serielle Fertigung von Blech- und Profilteilen bewährt hat.
Ob in Stahl, Edelstahl oder Aluminium – das Fließbohren bietet eine zuverlässige Möglichkeit, belastbare Verbindungen herzustellen und Gewinde effizient direkt im Bauteil zu erzeugen.

Vorteile beim Fließbohren in Profilen

• Hohe Belastbarkeit der Gewinde trotz dünner Wandstärken.
• Kein zusätzliches Befestigungselement wie Schweißbolzen oder Nieten nötig.
• Serientauglich durch CNC-gesteuerte Fertigung mit hoher Wiederholgenauigkeit.
• Werkstoffvielfalt: von Stahl über Edelstahl bis Aluminium.

👉 Damit eignet sich das Fließbohren in Profilen ideal für Konstruktionen im Stahl- und Metallbau, im Maschinenbau und anderen Bereichen der Metallbearbeitung.